Компания Arc Automation (в 2011 году компания Imdecol (A.B. 2005) Ltd переименована в Arc Automation (H.B.) Ltd) представляет новое революционное решение для автоматизированной сборки Ведра и ручки.

Почему сборка ведра и ручки представляет проблему?

Мы общались с множеством компаний, которые работают на рынке тонкостенной упаковки, и, например, при работе 2-х местной пресс-форма на Ведро, 1.0 л, разным компаниям требуется от 2 до 4 человек (производительность опытного работника составляет от 4 до 12 тысяч комплектов в 12-и часовую смену в зависимости как от сноровки конкретного работника) для того, чтобы в произведённый объём ведёрок вручную вставить ручку. Таким образом, кол-во персонала, вовлечённого в данный процесс, составляет от 8 до 16 человек — если принять среднюю цифру в 7 тысяч комплектов за 12-и часовую смену и четыре смены, то при производстве 1.0 л ведра на двухместной пресс-форме и на достаточно скоростной машине (возьмём условный цикл в 5.0 с и 660 эффективных машинных рабочих часов в месяц) потребуется чуть более 9 работников-сборщиков ведра и ручки (если не считать отпуска и болезни), и их труд обойдётся предприятию примерно в 54 000 Евро в год.

Эта сумма достаточно существенна для того, чтобы начать делать инвестиции в автоматизацию сборочного процесса. Кроме того, ручной неквалифицированный труд всегда содержит в себе большой элемент риска как с точки зрения качества продукции, так и точки зрения стабильности производства и выполнения заказов в срок. Неквалифицированный труд по сборке ведра и ручки оплачивается невысоко (и тем не менее с точки зрения руководителя производственного предприятия набегает немалая общая сумма), и отношение сборщика к работе трудно оценить как сильно мотивированное. Таким образом, производственному предприятию с изрядным запасом приходится подходить к вопросу количества персонала по сборке ведра и ручки и пытаться выстроить систему взаимоотношений и контроля для минимальных сбоев производства. По общению нашей компании с несколькими производителями пластиковых вёдер человеческий фактор, нестабильности и риски, связанные с ним, ставятся вперёд даже фактора экономии на затратах на труд. Это касается как крупных производителей, которые стараются выстроить долговременные отношения с заказчиком, и получить преимущество над конкурентами, так и небольших или начинающих производителей, которые обычно привлекают заказчика ценой, а любой сбой в работе сразу же радикально отражается на большей части поставок и серьёзно снижает лояльность уже существующей клиентуры.

Чем плохи существующие решения автоматизации сборки ведра и ручки?

Существующие системы автоматизации сборки существуют в двух видах: «оффлайн», т.е. работающие отдельно вне остальной производственной линии, и «онлайн», т.е. встроенные в комплекс с термопластавтоматом, производящим вёдра.

В оффлайн-систему подаются уже произведённые вёдра и ручки, и производится сборка. Недостатки системы выявились сразу же, в связи с чем большинство компанией, занимающихся автоматизацией в отрасли пластика, отказались от дальнейших разработок. Некоторые компании и сейчас продолжают свои изыскания в данной области, но их опыт вряд ли можно признать положительным. Основная причина и недостаток оффлайн-системы — отсутствие чёткого контроля и ориентирования тонкой гибкой «играющей» ручки на подаче. Поскольку задача по автоматизации сборки ведра и ручки предусматривает очень высокую скорость, то существующие системы работают с большим количеством брака, и требуют около себя постоянного присутствия уже квалифицированного, а значит, высокооплачиваемого наладчика для постоянного устранения проблем системы и подстройки режимов. Вместо 9 описанных выше работников потребуется 4 (если не считать отпуска и болезни), но затраты на их труд будут сопоставимы, не считая стоимости инвестиций и обслуживания в оффлайн-систему. На текущий день нестабильность работы оффлайн-систем заставила ведущих компаний-производителей робототехники посмотреть в другую сторону — к онлайн-системам.

Ещё до того как IML автоматизация стала популярным решением для производства тонкостенной упаковки с красивой этикеткой, многие компании развитых стран стали уделять внимание специализированным скоростным роботам-съемщикам. Во-первых, такой робот позволяет избавиться от ручного труда и сократить к минимуму персонал многомашинного завода, во-вторых, его стабильная и надёжная работа на высоких скоростях часто позволяет произвести съём изделия быстрее, чем выталкивание изделия и ожидание его свободного падения вне полости пресс-формы (плюс это дополнительная защита пресс-формы), а в-третьих, это позволяет получить контроль над изделием — его штабелирование стопками на конвейер.

С массовым внедрением IML тонкостенная упаковка стала красиво декорироваться, её стоимость выросла, что окупило бОльшие инвестиции в IML робототехнику, и производителям IML роботов стало легче предлагать новое решение — производить автоматическую сборку ведра и ручки в рамках IML комплекса. У этого варианта есть масса преимуществ – инвестиции в IML окупаются сами по себе повышением товарного вида, и, следовательно, стоимости упаковки, но вдобавок ко всему IML робот производит не только скоростной съём изделия, но и получает контроль над изделием, ориентация которого уже известна. Высокая стоимость IML робота позволяет «достроить» модуль по сборке ведра и ручки, и таким образом покупатель получает и преимущества IML технологии, и преимущества быстрого и стабильного съёма, и сборку ведра и ручки в автоматическом режиме. Такое решение сразу выгодно отличает уровень производимого продукта от конкурентов, которые не обладают IML и производят съем и сборку вручную.

Но и «онлайн»-решение (то есть встроенное в производственную линию) не является идеальным и имеет свои особенности и подводные камни. Во-первых, для того, чтобы контролировать ориентацию изделий, надо чтобы оба изделия — ведро и ручка производились в этом же комплексе. Во-вторых, и такой комплекс не даёт сборку ручки и ведра абсолютно без проблем, хотя является эффективнее оффлайн-системы. В-третьих, это усложнение и без того непростого IML комплекса, что снижает его надёжность и стабильность и требует тщательного взвешенного подхода роботопроизводителя. В-четвёртых, часто такая система, как и IML роботосистемы многих производителей, фактически создана под один проект и работают только с конкретной пресс-формой. В-пятых, более толстая ручка «тянула» общее время охлаждения и цикла, снижая производительность.

Но главные «подводные» камни выявились уже после начала эксплуатации подобных систем. Например, одна российская компания, закупив дорогое интегрированное решение от ведущих производителей, сейчас производит ручку на отдельной машине, и никак не использует возможности автоматизации сборки ведра и ручки. Причина этого явления: пресс-форма получается очень сложной, с неравномерным распределением материала, неравномерным распределением усилия смыкания, и практика показала неэффективность и проблемность данного решения. Использования двухкомпонентного термопластавтомата удорожает комплекс, решает часть проблем, но в целом эффективность такого комплекса остаётся далеко не той, которую расписывают на бумаге предлагающие такой сложный комплекс производители оборудования.

Например, наша компания, после внимательного изучения данного вопроса при поставке целиком всего комплекса по производству IML вёдер предложила нашему клиенту использовать на начальном этапе традиционное производство с ручной сборкой — IML процесс и так достаточно сложен, чтобы сразу усложнять его и сборкой вёдер и ручек, которая никогда не работает 100% надёжно, даже при интегрированном «онлайн» решение.

Новое решение автоматизации сборки от Arc Automation

Хорошее решение данного вопроса занимало Arc Automation несколько лет, в результате чего была запатентована принципиально новая система сборки ведра и ручки.  Будучи опытным производителем автоматизации и всесторонне рассматривая данную проблему, Arc пришёл к выводу, что существующие концепции заранее обречены на то, чтобы работать с браком и быть нестабильными, принося головную боль как производителю, так и заказчику автоматизации.

По причине инновационности предлагаемого решения, Arc не будет раскрывать технические подробности решения до того, как переговоры с заказчиком войдут в финальную стадию. На текущий момент можно отметить, что решение Arc является простым и надёжным с точки зрения автоматизации и нацелено на максимально стабильную работу комплекса автоматизации. Решение Arc может быть использовано как в рамках IML комплекса без потери времени цикла и универсальности и гибкости системы «один робот = много изделий», так и быть представлено отдельной «оффлайн» системой — когда вёдра и ручки производятся отдельно от комплекса автоматизации. Решение Arc может заказываться как на новые комплексы, так и работать с существующей пресс-формой после небольшой адаптации пресс-формы. Время производства занимает 5-6 месяцев после предоплаты и согласования всех технических деталей.

Стоимость решения в рамках IML комплекса — 70.000 Евро, как отдельностоящая система — 80.000 Евро на условиях EXW, Израиль, без упаковки и местных налогов. Также решение позволяет существенно сократить инвестиции в оборудование, производящее ручку.

На текущий момент Arc провёл успешные внутренние испытания для того, чтобы начать коммерческое предложение новой системы сборки ведра и ручки. Для первого заказчика возможно обсуждение специальных условий. При Вашем интересе, пожалуйста, обращайтесь в нашу компанию.